提升能效等级从B到A：迈向绿色高质量发展的关键一跃

在当前全球共同应对气候变化、中国扎实推进“双碳”目标的宏观背景下，能效水平已成为衡量地区、行业与企业可持续发展能力的核心标尺。在诸多能效分级体系中，从B级提升至代表卓越水平的A级，不仅意味着技术与管理能力的全面飞跃，更是实现经济增长与节能降耗“两兼顾”的关键路径。本文旨在系统阐述这一提升过程的关键改进措施，并结合实践案例，为相关方提供可借鉴的经验。

一、 理解能效分级：从B到A的意义与挑战

能效分级管理是一种精细化、差异化的政策工具。以我国部分地区的实践为例，通常将企业能效水平划分为四级：A级（标杆水平）、B级（提级水平以上）、C级（基准水平以上）和D级（基准水平以下）。B级企业意味着其能效已达到一定水平，但距离行业领先的“标杆”仍有差距，是被鼓励向A级发起冲击的重点对象。

实现从B到A的跨越，挑战主要源于两方面。其一，是技术革新的深度。这要求企业不仅要进行设备更新，更需对生产流程、能源介质利用进行系统性优化。其二，是管理体系的协同性。能效提升绝非单一部门的职责，而是一场需要从计量、检验、生产到调度全链条联动的“攻坚战”。其意义则显而易见：A级企业不仅是行业能效“领跑者”，能获得政策表彰与激励，更通过降低能源成本、塑造绿色品牌，显著提升了自身的市场竞争力与抗风险能力。

二、 关键改进措施：多维驱动的系统化升级

实现能效等级的跃升，需要一套涵盖技术、管理、结构三个维度的组合策略。

1. 技术节能：聚焦核心流程与设备挖潜技术改造是提升能效最直接的抓手。其核心在于精准诊断能耗痛点，实施针对性改造。

流程优化与系统集成：对现有生产流程进行梳理，消除“肠梗阻”。例如，通过简化冗余管道、优化物料走向，可直接降低系统运行阻力与能耗。某石化企业通过优化溶剂油管线，仅单项改造即实现每小时节约蒸汽2.4吨，年节约费用可观。

余热余压深度回收：充分挖掘生产过程中的余热、余压资源，是“变废为宝”的重要途径。例如，在钢铁行业，对高炉、转炉、焦炉等工序的余热余压进行梯级利用，可显著提升全流程能源利用效率。

高能效设备迭代更新：按照国家《重点用能产品设备能效先进水平、节能水平和准入水平》的要求，坚决淘汰落后设备，积极采用达到“节能水平”乃至“先进水平”的产品。特别是在制冷、电机、泵、风机等通用设备领域，升级为变频、磁悬浮等高效机型，往往能带来显著的节能效果。

2. 管理节能：构建精细化与智能化的管控体系卓越的管理能将技术设备的潜力发挥到极致。

能源数据化与智慧管控：建立统一、精准的能源管控平台是现代化管理的基石。这需要先对全厂能源计量仪表进行校准升级，构建“校准-采集-预警”的闭环体系，破解数据偏差难题。在此基础上，通过物联网和大数据技术，搭建智慧能源管理系统，实现从“被动用能”到“动态智控”的转变，提升能源调配的精准度。

预算化与分级管理制度：借鉴“用能预算化管理”经验，对企业或产线实施用能定额管理，按季度甚至月度进行分解、考核与动态调整。同时，内部可模拟实施ABCD分类管理，对不同能效水平的车间或装置采取差异化的激励与约束措施，形成内部“比学赶超”的氛围。

全员参与与能力夯实：能效提升需要贯穿企业运营的“全员意识”。通过组建专业节能队伍，对各级管理人员和一线操作员工进行系统培训，将节能降耗的目标转化为每个岗位、每个班组的自觉行动，形成持续改进的文化。

3. 结构节能：优化用能结构与产品价值在更高维度上，调整能源消费和产出结构能带来根本性改善。

能源消费清洁化：持续降低煤炭等传统化石能源的依赖，因地制宜地推进“以电代煤”、发展分布式可再生能源。例如，在建筑领域结合光伏一体化设计，在工业园区引入风电、光伏等清洁电力，从源头减少碳排放。

产品与服务绿色化：将能效提升延伸至价值链两端。一方面，使用建筑垃圾、河道淤泥等废弃物作为生产原料，从源头实现循环经济；另一方面，推动产品向高附加值、低环境影响的绿色建材、低碳产品转型，用“含绿量”提升产品“含金量”。

三、 实践案例洞察：从工业到建筑的跨越

不同行业的成功案例，为B级向A级的跨越提供了生动注脚。

案例一：传统工业——“老装置”的系统性重生扬子石化一套运行十余年的顺丁橡胶装置，面对能耗高的瓶颈，并未进行简单的设备替换，而是开展了一场全方位的“精准诊断”。技术团队通过“走出去”对标学习，发现了流程中隐蔽的“直角弯”阻力问题。通过系统性优化，他们不仅理顺了工艺流程，实现了显著的蒸汽节约，还通过精细调控反应参数、革新尾气回收技术，使装置综合能耗同比下降超20%。这证明，对现有装置进行深入的成本可控的技改，是实现能效跃升的高效路径。

案例二：建材行业——环保与能效的双重冲刺德清亚特新型建材有限公司为从B级绩效企业冲刺A级，累计投入约500万元进行环保与能效升级。其举措具有代表性：首先是末端治理的升级，引入高压静电除尘和更高效的脱硫设施，确保污染物排放稳定优于标准；其次是生产原料的绿色化，利用建筑垃圾和河道淤泥制砖，实现了资源的循环利用；最后是产品结构的转型，从生产单一块体向装配式建筑墙体构件发展，提升了产品附加值。这条路径展示了中小型制造企业通过重点投入，实现环境绩效与能效等级同步提升的可行性。

案例三：公共建筑——数字技术赋能的高效机房上海花旗集团大厦的节能改造，展示了数字技术在现代建筑能效提升中的核心作用。面对设备老化、能效低下的问题，改造方并未采取局部维修，而是基于对建筑全年8760小时冷负荷的仿真模拟，进行了系统性重塑。通过采用“变频直驱离心机组+磁悬浮变频离心机组+免费供冷模块”的优化组合，并构建一次泵变流量智能系统，最终将制冷系统能效提升至改造前的5倍以上，运行费用降低超40%。北京的鼎好DH3项目也通过应用磁悬浮机组、AI算法群控和数字孪生平台，实现了单位面积能耗下降35%的成效。这些案例凸显了基于精准数据建模的整体解决方案的巨大潜力。

四、 实施路径建议：稳步迈向A级标杆

对于有志于冲击A级能效的企业或机构，建议遵循以下路径：

全面诊断，摸清家底：开展专业的能源审计或节能诊断，准确核算当前主要产品单位能耗、系统能效水平，并与国家发布的“标杆水平”进行严格对标，明确差距所在。

顶层设计，制定方案：结合诊断结果，制定涵盖技术、管理、结构的系统性提升方案。方案应明确阶段性目标、具体措施、投资估算与预期效益，并注重技术经济可行性。

分步实施，重点突破：优先实施“投资少、见效快”的管理优化和流程改造项目。对于重大技术改造，可借鉴“工程总承包（EPC）”等模式，确保项目整体效益最优。

动态管理，持续改进：建立能效提升长效机制，通过智慧管理平台实现能耗的实时监测与动态优化。将能效指标纳入日常考核，并定期复查评估，确保持续符合A级标准。

从B到A，是一场关于效率、智慧与责任的升级。它要求决策者具备前瞻性的战略眼光，也考验着执行者精益求精的工匠精神。随着我国“双碳”战略的深入推进，能效水平的提升已从“选择题”变为“必答题”。通过系统性的技术革新、精细化的管理变革和结构化的绿色转型，实现能效等级的跨越，不仅能为自身赢得发展先机，也将为经济社会全面绿色转型贡献坚实力量。